為什么橡膠硫化后其性能改變很大

橡膠硫化的原理及微波橡膠硫化的優(yōu)點，生橡膠受熱變軟,遇冷變硬、發(fā)脆,不易成型,容易磨損,易溶于汽油等有機溶劑,分子內(nèi)具有雙鍵,易起加成反應(yīng),容易老化.為改善橡膠制品的性能,生產(chǎn)上要對生橡膠進行一系列加工過程,在一定條件下,使膠料中的生膠與硫化劑發(fā)生化學反應(yīng),使其由線型結(jié)構(gòu)的大分子交聯(lián)成為立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的大分子,使從而使膠料具備高強度、高彈性、高耐磨、抗腐蝕等等優(yōu)良性能.這個過程稱為橡膠硫化.一般將硫化過程分為四個階段,誘導(dǎo)－預(yù)硫－正硫化－過硫.為實現(xiàn)這一反應(yīng),必須外加能量使之達到一定的硫化溫度,然后讓橡膠保溫在該硫化溫度范圍內(nèi)完成全部硫化反應(yīng).

橡膠硫化可以采用各種方法.傳統(tǒng)方法是將膠料采用蒸汽或遠紅外加熱等硫化工藝.但由于加熱溫度是由介質(zhì)外部向內(nèi)部慢慢地熱傳導(dǎo),因為橡膠物料是不良導(dǎo)熱材料,對橡膠來說加熱依靠物料表面向里層其傳熱速率是很慢的,大部分時間耗費在讓橡膠達到硫化溫度上.所以加熱時間長、效率低、硫化均勻性不好.尤其舊工藝為消除橡膠粘連而使用硅酸鎂（滑石粉）,致使橡膠生產(chǎn)車間中粉塵彌漫,空氣中粉塵含量遠超過國家環(huán)保部門規(guī)定的標準.而且橡膠整體硫化狀態(tài)并不理想,這是因為,常規(guī)熱傳導(dǎo)情況下,被硫化膠料表面升溫與里層的時間不一,出現(xiàn)硫化不均勻的現(xiàn)象.微波加熱與傳統(tǒng)加熱方式完全不同,是將微波能量穿透到被加熱介質(zhì)內(nèi)部直接進行整體加熱,因此加熱迅速,高效節(jié)能,大大縮短了橡膠硫化時間,使其加熱均勻性更好,硫化質(zhì)量較高.可以在較短的時間內(nèi)越過橡膠極易發(fā)生粘連的誘導(dǎo)階段進入預(yù)硫階段,革除了舊工藝過程中使用滑石粉的操作,達到環(huán)保要求,該生產(chǎn)工藝可使大多數(shù)生產(chǎn)工序集中在一條生產(chǎn)線上完成,自動化程度高,能耗低,節(jié)省人力,生產(chǎn)穩(wěn)定,產(chǎn)品質(zhì)量均勻等,大大改善了生產(chǎn)勞動條件.