海綿橡膠發(fā)泡常用的加工方法

在生產(chǎn)橡膠海綿時(shí)，一般是先將膠料模壓或擠出成片狀、條狀或其他形狀的海綿材料，然后切割成所需要的制品。目前主要有三種加工方法:常壓模壓、高壓模壓和連續(xù)擠出。

1.常壓模壓加工

海綿橡膠的常壓模壓加工，是將含有足夠發(fā)泡劑的混煉膠料放入模腔內(nèi)，然后硫化發(fā)泡。注意膠料不要填滿模腔，留一部分空間供膠料發(fā)泡膨脹，模腔上方要開有排氣孔，以便橡膠膨脹時(shí)將模腔上方的空氣排出。加入膠料前，先在模腔內(nèi)壁墊一塊布片或涂一層滑石粉，硫時(shí)可將下部膠料逸出的氣體排出。常壓模壓發(fā)泡時(shí)要求膠料的黏度較低，使膠料在模腔內(nèi)流動(dòng)性好，容易膨脹。這種方法制得的海綿橡膠制品泡孔結(jié)構(gòu)可為開孔構(gòu)，也可能為閉孔結(jié)構(gòu)，取決于發(fā)泡劑的品種和用量以及膠料的硫化速度。

2.高壓模壓加工

高壓模壓法制海綿橡膠一般分預(yù)硫化和硫化兩個(gè)階段完成。

（1）預(yù)硫化階段像傳統(tǒng)的干膠模壓硫那樣，將含有發(fā)泡劑的膠料裝滿模腔，合模后在135～145℃下加壓預(yù)硫25～35min，然后卸壓。由于模腔被膠料填滿，合模后模腔被封閉，隨著硫化的進(jìn)行，發(fā)泡劑分解產(chǎn)生的氣體量增大，使氣泡內(nèi)的壓強(qiáng)逐漸增大。卸壓時(shí)，由于外的解除，氣泡內(nèi)的高壓使氣泡迅速在未完全交聯(lián)的膠料中膨脹，產(chǎn)生細(xì)小的閉孔海綿。膠料發(fā)泡膨脹率可通過配方設(shè)計(jì)以及調(diào)整硫化時(shí)間和溫度來控制。制的最終尺寸和膠料的完全硫化在第二個(gè)階段終硫化時(shí)完成

必須注意，在開模卸壓時(shí)一定要迅速、順暢完全；模具的模腔壁要設(shè)計(jì)成15°的傾角，便于制品脫模；卸壓時(shí)平板硫機(jī)的各部件活動(dòng)要順暢，使膠料完全自由膨脹。如果膠料在膨脹的過程中受阻礙，制品可能會(huì)歪曲或開裂。

（2）終硫化階段將預(yù)硫化的海綿半成品放到烘箱或更大的模具內(nèi)，在高于預(yù)硫化溫度15～25℃的條件下再硫化60～90min，使海綿制品完全硫化和膨脹，穩(wěn)定至最終尺寸。終硫化具體的溫度和間由制品的厚度確定

需要注意的是，海綿鞋底膨脹至最終尺寸是在第一個(gè)階段完成，而第二階段是將模壓后的海綿鞋底在100～121℃下熱處理10～24h，穩(wěn)定尺寸。如果不穩(wěn)定尺寸，在使用時(shí)制品會(huì)過分收縮而變形。

3.連續(xù)擠出加工

該方法是橡膠工業(yè)中制備海綿制品最有效、最經(jīng)濟(jì)的加工方法，是將含有發(fā)泡劑的膠料通過擠出機(jī)擠出或用壓延機(jī)壓成一定厚度的膠片，然后將擠出半成品或壓延膠片連續(xù)通過熱空氣爐或液體硫介質(zhì)、微波爐、沸騰床等連續(xù)硫化設(shè)備發(fā)泡、定型。這些連續(xù)硫化過程在常壓或高溫下進(jìn)行，發(fā)泡劑的分解速度很快，要使膠料發(fā)泡，膠料的硫化速度也要求很快，在配方設(shè)計(jì)時(shí)注意選擇硫化速度快的膠料和硫化體系。

擠出的閉孔海綿型材可用于汽車密封條、建筑墊片、管道保溫層等場(chǎng)合。EPDM、CR、SBR、NBR等橡膠以及它們的共混物，可采用這種方法制造海綿制品。由于管道保溫層要求耐燃，所以NBR/PVC共混物發(fā)泡劑用得最多。